Cambios

Para asegurar la buena circulación de la corriente eléctrica y la buena fijación, todas las conexiones a la caja de pilas y a la llave inversora deben soldarse con estaño del usado en trabajos de electrónica, pero con una recomendación especial para los novatos. Las llaves (así como otros tipos de conectores) que se consiguen en Argentina están hechas con materiales termoplásticos que se ablandan con el calor. El excesivo calentamiento de los terminales las inutiliza, por lo que hay que tomar precauciones especiales para evitarlo, como las que se usan para soldar transistores (que también se arruinan con el excesivo calor, aunque por otras razones). Los diestros en soldadura pueden evitar el problema haciendo una aplicación rápida de soldadura. Los menos diestros necesitarán la ayuda de alguien para que sujete la base del terminal que va a soldar (es decir la parte donde el terminal se inserta en la llave) con una pinza de puntas finas. El metal de la pinza recibirá la mayor parte del calor del terminal, evitando que se transfiera al plástico, lo que permite hacer aplicaciones más prolongadas de calor y mejores soldaduras.

==Montaje de los componentes==

[[Archivo:Motor eléctrico distribución componentes.jpg|300px|right|thumb|<small><center>'''Figura 9. Distribución de partes en la base.'''</center></small>]]Se da a continuación el orden de preparación y montaje de las diferentes partes del motor, orden que es crucial respetar para poder hacer un buen ajuste que optimice el funcionamiento. En ningún caso debe pegarse ninguna pieza a la base: puede ser necesario cambiarla de posición o reemplazarla, por lo que todas deben ser desmontables.

===Preparación de las maderas===

Los tres bloques de madera deben lijarse y también barnizarse si se quiere mejorar su duración (humedad y rayaduras) y estética (manchas). El barniz más apropiado es uno brillante y resistente al maltrato, como los barnices marinos o para pisos. La lija a usar depende de la dureza de las maderas, pero en todos los casos debe usarse primero una de grano grueso (como la Nº 120) para eliminar las asperezas principales y luego una de grano más fino para completar la terminación (como la Nº 180). Es recomendable dar tres manos de barniz, dejando pasar 1 día entre 2 manos sucesivas y lijando suavemente con una tercera lija de grano bien fino (Nº 220) antes de aplicar la mano siguiente.

===Montaje del rotor===

El fácil giro del rotor —sistema formado por la bobina, el eje y el colector— se logra soportando sobre piezas metálicas ambos extremos del eje. El medio más simple es usar dos esquineros metálicos de 50 mm. Estos esquineros son usualmente simétricos y cada brazo tiene 2 agujeros para los tornillos de sujeción. Basta usar un tornillo para el extremo que irá fijado a la base, por lo que conviene cortar el exceso con una sierra de metales de dientes finos. En la parte superior del extremo largo de cada uno se hace un agujero de 2 mm para el pasaje del eje. Conviene hacer este agujero pasante con el taladro de banco para garantizar su perpendicularidad.

Los esquineros se montan sobre la base cerca del borde, como se indica en la Figura 9, donde los cuadrados corresponden a las partes recortadas de los esquineros y los brazos verticales no recortados está ubicados del lado exterior. Se marca la posición de los agujeros (los círculos blancos de la figura) con un punzón y se perfora el agujero guía de los tornillos Parker con una broca de 2,5 mm. Se fija primero un esquinero, se introduce en él el eje del rotor y luego se coloca y atornilla el segundo esquinero, sin apretar demasiado. Si los soportes están bien alineados el rotor debe girar con facilidad; de lo contrario, se corrige la posición de los soportes hasta lograrlo.

El rotor debe balancearse, tal como se hace con las ruedas de los automóviles, para disminuir sus vibraciones cuando gira a alta velocidad. Para esto se introducen primero ambos núcleos hasta el fondo de la bobina, el punto donde tocan al eje. Se pone luego la bobina horizontal y se la libera. Si está bien balanceada, mantendrá su posición. Si uno de sus extremos desciende, hay que extraer poco a poco el núcleo del otro extremo, hasta lograr el equilibrio.

La fuerza de los imanes y la centrífuga generada en la rotación del motor pueden sacar los núcleos de su posición, por lo que hay que aplicar un filete de resina epoxi que fije los trozos de bulón al carretel. No se necesita una capa gruesa, sólo la necesaria para redondear el ángulo de encuentro entre cada núcleo y el carretel. Ésto debe hacerse antes de que endurezca la resina, pasando suavemente por dicho ángulo el dedo mojado con un poco de detergente.

El rotor requiere algún tipo de topes para que no se desplace lateralmente durante la rotación. Un método simple es usar pequeñas 2 arandelitas de plástico que calcen bien apretadas sobre el eje, por dentro o por fuera de los soportes. Estas arandelitas se recortan del extremo vacío de un tanque de bolígrafo, para lo que hay que probar varias marcas hasta encontrar la que da la medida adecuada (existen, sólo hay que tener un poco de paciencia en la búsqueda).

Para las escobillas hay que usar lámina de cobre más bien gruesa para que combinen suficiente rigidez con elasticidad. Una chapa de 0,4 mm probó ser suficiente, chapa que podría ser también de aluminio o bronce de otros espesores. Para hacer bien el corte, fotocopie el patrón en tamaño natural de la Figura 5 y péguelo con adhesivo de contacto sólido soluble en agua. Haga el recorte con una tijera chica de cortar metales, ya que una mucho más cara de costura se arruinaría en la tarea. La contigüidad de las escobillas en el patrón tiene por objeto minimizar la cantidad de cortes y el desperdicio de material.

La parte inferior de la Figura 5 sugiere la forma aproximada de las escobillas terminadas, pero su ajuste final debe hacerse una vez que están montadas sobre la base. Antes de montarlas sobre ellas, para facilitar la posterior soldadura de los cables de alimentación, conviene estañar con el soldador los extremos contiguos a los agujeros de los tornillitos de sujeción de bronce de 14 x 10, cabeza redonda.

Los extremos angostos de las escobillas, que harán contacto con el colector, deben quedar perfectamente verticales y paralelos entre sí. La presión con que se asientan sobre las delgas es crítica para el buen funcionamiento del motor. La razón es que a la gran velocidad de giro del rotor, cualquier pequeño rebote puede interrumpir el contacto eléctrico, el que debe ser constante y uniforme en todo momento. Para evitar este problema se usa una gomilla común, del tipo usado para sujetar rollos de papel, la que se corta, se pasa por las muescas de las 2 escobillas y se ata como se muestra en la Figura 1. El punto óptimo de atadura (es decir, la tensión de la gomilla) se regulará en la etapa final de afinación del funcionamiento.

Cómo armar un motor eléctrico

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